见微知著

　　在成都和佛山工厂相继投产后，长春依然是一汽-大众最繁忙的生产基地。在总装车间，我见证了国内最忙碌的生产线。在偌大车间内，物流周转、整车装配、检测等区域紧密排列。各个生产工序流程科学、合理，并采用先进的电动可升降滑橇等技术，极大地提高了生产效率。紧邻生产线，还建有物流超市和车身立体库，确保了生产过程的物流管理和供应。

　　据悉，通过优化生产流程，最大程度地挖掘生产潜能，轿车二厂的生产节拍可以达到64秒一台车。事实上，总装车间能够高效地完成组装工作，离不开前期部门有力的支持。比如在焊接车间，进口自德国KUKA机器人集团公司的机器人，正挥动自动搬运机械臂，把坯料送上一个个焊接工序。工作人员介绍，这些灵活自如的机械手，不仅可以大大提高生产效率，也能有效地保障操作工人的人身安全。组装完成的车辆需要经过多重检测方能真正走向市场。因此，整车先进的检测程序也丝毫不能含糊，UPS电检、转毂试验台、前束调整、道路试验均不可或缺。

　　对于焊装车间生产的白车身，轿车二厂质保科的强度检验室要对其进行金相检验、超声波检验等，确保车身焊装的质量和整体的强度。检验室负责人介绍，为充分保障焊接的强度，一汽-大众会将车身拆解，切割焊接处的截面，并用显微镜观察焊接处，进行金相分析。此外，一汽-大众也会采用不需破坏车身的先进的超声波无损检验。

　　对于零部件的装配来说，尺寸和匹配尤为关键。如果尺寸偏差过大、匹配出现问题，可能会影响风阻、油耗等性能指标。因此，在质保部测量技术中心，一汽-大众的工程师们采用先进的精密测量设备，对零部件尺寸进行准确测量和控制。测量技术中心负责人表示，一汽-大众要求外饰匹配工差不能超过0.5mm，超过即为不合格的产品。而对于发动机等精密零部件，对尺寸的要求则精确到微米级别。