2016年12月6日，“25周年，重新发现一汽-大众”为主题的特别版品质之旅活动在“素有天府之国”美称的成都旅行，寰球汽车的记者本次受邀参观的是一汽-大众五大基地之一的西南基地，并以“质检员”的身份进入工厂，亲身参与包含3项内容质检及72个培训环节在内的模拟训练。

　　一汽-大众西南基地于2009年正式奠基，分三期建成，该项目于2013年1月16日全面建成投产，产能达60万辆。到2014年上半年，西南基地生产整车达到100万辆。从2009年到2014年，西南基地仅用5年的时间就完成了百万辆整车的生产。而今年预计达到70万台产量，突破历史记录。

　　据悉，西南基地内建有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、整车停车场、技术中心和IT中心，并在距离工厂5公里半径内建有发动机厂、零部件园区和物流园区。西南基地的建成不仅会满足西部地区日益增长的市场需求，也将有效促进当地的经济和就业。与此同时，催生并带动了包括发动机厂、零部件园区和物流园区在内的完整汽车产业链的发展。

　　全新捷达解剖车身

　　在参观一汽-大众西南基地四大工艺车间之前，工作人员向我们展示了全新捷达的解剖车身。值得注意的是，车身多处使用的红色热成型钢板。

　　据介绍，热成型钢板在厚度上是普通钢板的3倍，并运用车身重要部位，以“车身骨架”的姿态被安装在车身上。此外，车门冲压时将被冲压6次并整体成型。在安全性能方面，整个车身配有6个安全气囊，分别分配在主副驾驶正面、侧面以及后排座周围。

　　四大生产工艺流程

　　冲压车间

　　冲压工艺是轿车生产四大工艺的第一道工序，是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。一汽-大众西南基地的冲压车间，压力机生产线分为5200吨、6900吨和8100吨，主要采用Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等技术，从而实现全封闭、全自动化生产。

　　焊装车间

　　焊装车间采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等技术，能够提高生产与质量的控制能力。生产线产能为每小时50台，同时预留扩展到每小时60台的能力，并可以实现4种车型混线生产。

　　主要生产全新捷达与全新速腾的西南基地，在整个焊装车间内拥有700台左右的酷卡机器人，能够快速的转运、拿取、焊接以及拼装。讲解人员告诉记者，每个工位的生产节拍控制在60秒，换言之，每个工位完成焊接拼装的评论时常控制在60秒。

　　在每批次生产的车辆中会实现百分百的检测，并在每个批次的车辆中，抽取1-2台已完全检测完成的车辆进行奥迪特的检测，与此同时，奥迪特的检测结果作为本批次车辆的生产状态，并同步上传到德国总部的数据库中。

　　涂装车间

　　据了解，一汽-大众的涂装车间采用的干式水幕漆水分离技术在国内首次应用并具有环保性设计的，它可以使石灰粉吸附漆雾，不用水和漆雾处理剂，省水率可达90%。此外，滚浸输送技术、干式水幕系统、新型线性换色阀、全新密封直通式烘干炉以及大量机器人等新技术、设备，也大幅减少了设备占用面积及投资，同时提高了车间的自动化程度。

　　总装车间

　　一汽-大众西南基地总装车间的生产节拍为每小时60辆，在生产线的布局上，西南基地与长春、华南基地相同的是，三大基地同时采用了“h型”的规划布局，以此缩短物流距离、及提高生产线延长的灵活性。车间内主要分为装配设备、检测设备、加注及返修设备三大类，网络几乎覆盖了全部设备控制领域。整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等工艺，确保每一辆汽车的质量。

　　在总装车间内，让人眼前一亮的便是悬挂拧紧机，在工作前首先会对车辆识别1-2秒，包括对供应商提供的零部件进行识别，若检测合格再进行拧紧，同时会将拧紧信息同步上传到数据库中保存15年。这样便于车辆下线到达消费者手中若出现质量问题的追溯，追溯信息包含生产时间、人员等相关信息。

　　环保设施—— 绿色工厂

　　置身一汽-大众西南基地随处可见的绿植，这也正与该基地注重节能与环保交相呼应。

　　继一汽-大众华南基地获得首个国内汽车领域 “绿色工业建筑三星级设计标识”之后，2016年6月3日，西南基地又成为第一个获得绿色工业建筑三星级运营标识的项目。

　　工作人员告诉寰球汽车记者，这些植物都是经过严格挑选的生态效益较强的本地植物，在美化厂区环境的同时，对粉尘、硫化物、氮化物等也有着很强的净化作用。此外，该基地在节能节水方面，将节水喷灌和工业用水重复利用，节材方面则采用预制构件和高性能建筑材料。在室外环境和污染物控制上，实现废弃物减量化、资源化及无害化的处理。