10月20日，寰球汽车记者应邀在广州增城参加了广汽本田第三工厂暨发动机工厂落成体验活动。据悉，第三工厂初期产能为12万辆／年，未来将达到24万辆／年，届时广汽本田三个工厂的总产能将达到72万辆／年。而在活动中，记者充分体会到了基于“Smart-SSC”理念打造的现代化智慧工厂是怎样有效提升产能的。

广汽本田第三工厂及发动机工厂

　　在活动中，本田技研工业株式会社社长八乡隆弘表示，广汽本田第三工厂暨发动机工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂的前列。广汽本田此次能扩项目落成，将极大促进Honda在华事业的发展。

　　而广汽集团总经理曾庆洪表示，成立17年以来，广汽本田为广汽集团的战略发展做出了重要的贡献。第三工厂暨发动机工厂的建设成果，充分体现了“省资源、上水平、练队伍、增实力”。广汽本田的能扩实践，对集团其他能扩项目有重要的借鉴意义。

　　广汽本田总经理水野泰秀则表示，广汽本田第三工厂暨发动机工厂不是简单的产能扩容，而是继承和提升黄埔工厂、增城工厂环保、品质优势，基于“Smart-SSC”（Smart，即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、简练、紧凑）的核心理念大胆创新，打造的一座全新的“智慧工厂”。

　　广汽本田执行副总经理郁俊表示，成立17年以来，广汽本田赢得了超过400万用户的信赖，优秀的产品品质背后是广汽本田卓越的工厂品质实力。广汽本田每一代工厂都以革新精神引领行业发展，成为行业的价值标杆与创新典范。作为新一代的“智慧工厂”，第三工厂实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，是“中国制造2025”战略在汽车行业落地的样本，让广汽本田实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。

　　在参观生产线时，寰球汽车记者发现，由于主要生产小型车，第三工厂是本田全球24万年产能工厂里占地面积最小的工厂，第三工厂的涂装车间、总装车间均为本田全球最小；总装车间通过有效和无效车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350m。此外在工厂外面，第三工厂的试车跑道外周长为450m，长度仅为增城第二工厂试车跑道的四分之一，但通过巧妙的设计和布局，能够完全满足相关检测要求。对发动机工厂来说，在装配环节采用多方位同时拧紧机等设备功能集中化、集约化的措施，也实现了本田全球工厂的最小面积。在工厂内部，广汽本田第三工厂暨发动机工厂全面配合小型车特点，将现有的增城工厂厂房和设备进行最大化活用，采取最合适的“一型”布局，活用现有建筑物（包括冲压车间、焊装车间、合成树脂车间、试车跑道、生产停车场与动力基础设备），实现人行、物流、完成车不交叉，减少了移动浪费，同时预留了将来能扩的空间。同时，据广汽本田工作人员介绍，第三工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到 “智造”水准，人员效率与增城工厂相比提升了29%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出最大效率的智慧。

SMART-GW焊接自动化

AGV同步物流配送

高效智能的加工线

　　另外节能环保也是广汽本田第三工厂的一大特点。第三工厂导入业内规模最大的17MW分布式光伏发电项目，该项目年发电能力1900万千瓦时，可节约标煤2300吨，减少CO2排放量17500吨，相当于种植95万棵树。光伏发电项目的应用，还实现了有效遮挡紫外线，延长厂房屋顶PVC（聚氯乙烯）卷材的寿命，降低厂房温度，从而降低空调使用量、间接节约电能等“隐性收益”。

节能型发动机装配

        同时，第三工厂延续增城工厂的对外废水零排放，可满足目前国家对废水处理的更高要求，并达到全球最严格的VOC（可挥发性有机化合物）排放标准，实现世界领先水平。发动机工厂机加工环节在本田全球通过优化生产线供件，首次采用了无地坑的切削液集中处理系统，能有效减少污水排放，保护环境；机加工科导入6套分布式油雾吸收处理设备，将机械加工产生的切削液油雾最大限度收集和处理，为员工创造健康、舒适的工作环境。

无地坑的切削液集中处理系统

　　目前广汽本田一共有三个工厂，广汽本田黄埔第一工厂的产能为24万辆/年。广汽本田增城第二工厂的产能为24万辆/年。位于增城的第三工厂投产后，初期产能12万辆/年，后期将达到24万辆／年。这样算来，广汽本田在华工厂将达到72万/年，这不但能为现有车型的提供更加高效的生产条件，更可以加快本田全球车型向中国市场的引入。特别是发动机工厂的投产，将有效降低产品成本，相信对消费者来说绝对是好事。