5月18日，由中国汽车技术研究中心主办的第五届“国际电动汽车及关键部件测评研讨会”在江苏常州召开。

　　本届研讨会以 “技术创新与市场应用”为年度主题，聚焦电动汽车行业发展热点与测试评价技术，针对电动汽车整车集成测试评价技术、电动汽车关键部件开发及测试评价技术、电动汽车测试评价共性技术、电动客车测试评价技术、电动专用车测试评价技术等议题展开深入剖析。

　　根据会议议程安排，大会设置分论坛对电动专用车测试评价技术讨论，寰球汽车V讯网作为重要合作媒体参与直播报道。

　　以下为中国重汽集团成都王牌商用车有限公司技术中心主任工程师张晓演讲实录：

　　电动汽车以动力电池作为动力源，但是电池的比能量低，根据电动物流车用户使用的实验数据统计，在一百公里的时速下，汽车的整备质量每降低10%，能量消耗可降低6%到8%。因此，轻量化设计对电动车非常重要。电动轻量化设计的基础车型是轻型物流车。汽车轻量化技术。当时定义的是一个系统工程，目前的物流电动载货汽车开发一般情况下都是在现有的燃油动力底盘上直接更换电动汽车的三大件，或者相关一些系统。同类燃油动力轻卡底盘的使用工况以电动城市物流车的工况有很大不同，直接采用原底盘，隐含着相关零部件强度过剩，应该知道原来的轻卡里边的好多零部件在设计的时候，可能不是4.5吨，是7.5甚至更高，所以就是说它隐含着相关零部件强度过剩寿命指标过剩的一种情况。

　　以目标用户需求为目标，采用等寿命设计理念。对传统底盘进行一个优化设计，从这种思路上可以带来整车整备质量的轻量化，所以公司的城市物流车，那么开发的时候以原型车为参考车型，采用底盘上装一体化，对可驾驭资源进行等寿命是一句话，这是当时设计的一个主体。一体化设计等寿命设计，是这次要提出的主要观念。那这次轻量化设计的时候，还是从结构设计和轻量化材料两方面进行有效地完成了整个的行政化开发。在结合自身的一个条件，运用上述的理念和方式方法，然后利用现有的分析手段，对实体结构和布局进行了一个精细化设计。

　　同时在设计过程中还对系统零部件采用集成设计，实现整车的轻量化。集成化设计电动车的电控系统结构复杂，然后采用五合一接部件，种类多，一直采用集成设计，不但可以节省安装空间，还能有效地降低整个控制系统的重量，这是其中的一个方面。

　　第二方面就是驾驶室轻量化设计，对造型性能优化，采用前窄后宽的这种模式大幅降低白车身和内外是在材料使用，也采用了一个高强度的低密度材料，同时在设计的时候对后视镜做了一个优化，可以降低15%的重量。当时做了大量的优化设计，参考主内的框架式车身结构，对本身结构进优化，降低了板机件的厚度，减少零零件的数量。优化版之身的重量，主要受力件，现在这次设计的时候都采用了高强度材料。后板簧前支架做了江中用了铸铁的材料，然后支架降低两公斤，电机闲置应该在设计中的时候属于一个难点，在设计的时候大量采用了铸钢的材料，合理设计结构，两个结构看起来差别非常大，做了一个突破分析，一个件就降低了有十来公斤。在就是蓄电池的盘部优化，因为在通过对整体电路分析发现在做新能源车的时候，它的电路的电池用量没有必要用那么大，然后满足整车使用需求的脚下将两款并联的小电池是改为一块大电池。

　　轻量化材料的使用，做轻量化的时候材料轻量化，所以受材料成本和加工成本的影响，轻量化设计的主要还是选用铝合金工程，塑料盒相对钢板这三个方面去做。

　　下一步，根据投放市场产品使用搜集的信息，采用载货车六分立道路采集系统，启动城市物流车路面铺的开发研究工作，这一套系统可能国内就一家有将用户使用工况数据实时使用数据化建立整车等寿命的设计数据库，加大开发阶段理论分析指导具体设计的能力。谢谢大家。